Как проводится неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов?

Виды и методы неразрушающего контроля сварных соединений

Под поверхностью внешне красивого и аккуратного сварного шва могут скрываться. Недопустимо, чтобы из-за подобных дефектов ответственная деталь развалилась в самый неподходящий момент. Эта проблема остро стоит перед разработчиками самой разной продукции.

  • В машиностроении, для которого особенно важна способность конструкций противостоять динамическим нагрузкам. Не вышедшие на орбиту спутники, разбившиеся самолеты, попавшие в аварию автомобили или затонувшие корабли – вполне возможно, что все это результат некачественно выполненной сварки.
  • В строительстве, где преобладают статические нагрузки. Многоэтажные небоскребы, пролеты мостов или большие по площади перекрытия простоят много лет лишь в том случае, если надежно соединить их металлические конструкции и арматуру. Причиной обрушения может стать даже незначительная трещина.
  • В массовом производстве, когда идет речь о десятках и сотнях тысяч сварных соединений. Падение спроса на продукцию из-за ее низкого качества приводит к большим финансовым потерям. Ради того, чтобы подобного не произошло, стоит пойти на дополнительные траты и организовать пост контроля качества сварных швов.
  • При изготовлении штучной продукции и опытных образцов. Результаты научного эксперимента могут оказаться не точны, а время, потраченное на проведение замеров, будет потрачено впустую, если не соблюсти точных параметров сварного соединения при изготовлении ответственного оборудования. Уникальное изделие, созданное для того, чтобы прослужить десятки лет, не проработает и малой части расчетного срока. А все из-за того, что вовремя не была проведена дефектоскопия.

Повсюду соединительные швы должны быть надежны. Важно, чтобы они были равномерны, герметичны, прочны и по всей площади полностью соответствовали предъявляемым требованиям.

Применяемые методы проверки

Чтобы повысить качество продукции и своевременно выявить опасный брак, ученые разработали методы неразрушающего контроля сварных соединений. Для этого они использовали процессы, в основе которых лежат различные физические явления. На сегодняшний день наибольшее распространение получили следующие способы обнаружения дефектов:

  • Визуально-оптический. Используя оптические приборы, можно во всех подробностях разглядеть поверхность детали и обнаружить пропуски и трещины, невидимые невооруженным глазом. В большинстве случаев для этого используют устройства с увеличением до десяти крат. Но если у контролера возникнут сомнения, допускается двадцатикратное увеличение. Заглянуть при этом под поверхность шва все равно не получится, а потому этот метод контроля – первичный. Он не дает полной и объективной картины
  • Радиографический, при котором используют гамма-лучи, проходящие сквозь контролируемую деталь. Полученное таким способом изображение фиксируется на пленке. Эта методика довольно эффективна, но позволяет получить представление лишь об ограниченном участке шва. Скорость подобного обследования невелика и технология плохо подходит для массового производства.
  • Радиоскопический. В этом случае также применяется источник гамма-излучение, но изображение не фиксируется на пленке, а выводится на экран специального устройства. Появляется возможность контроля в реальном времени, что важно при постоянном обследовании больших партий продукции. С учетом этого можно закрыть глаза даже на относительно высокую стоимость оборудования.
  • Радиометрический. Изображения на экране или пленке невозможно перевести в цифры, а визуальная оценка не всегда бывает объективна. Измеряя интенсивность гамма-излучения при его прохождении через сварное соединение, и сравнивая полученные результаты с результатами, полученными при обследовании эталонных образцов, удается значительно повысить стандарты контроля качества.
  • Ультразвуковой. Это самый эффективный из методов акустической дефектоскопии. Его целесообразно использовать в тех случаях, когда толщина сварного шва превышает 4 мм. Известно, что ультразвуковые волны отражаются от границы между разными средами. Анализируя характер прохождения этих волн через структуру материала, можно составить точное представление о ее однородности.
  • Магнитографический. Намагничивая контролируемые детали и регистрируя изменение магнитных полей, полученные результаты фиксируют на прижимаемом к шву специальном носителе. Полученные данные точны, и по ним можно судить не только о внешних, но и о внутренних дефектах. Основной недостаток очевиден – как и радиография, такой способ контроля требует определенного времени.
  • Магнитопорошковый. С помощью суспензии на основе смешанного с керосином флюоресцирующего порошка, частицы которого намагничены, удается обнаружить малые, шириной в один и более микрон, трещины. Под воздействием созданного переменного магнитного поля частицы скапливаются в местах дефектов и повторяют их форму. Это можно хорошо рассмотреть, подсветив их кварцевой лампой. При всей своей относительной простоте магнитопорошковый метод показывает достаточную эффективность в основном при контроле уже зачищенных швов.
  • Индукционный. С помощью искателя, конструкция которого может быть различна, можно проверить однородность магнитного поля, создаваемого на ограниченном, до 300 мм длиной, участке шва. Таким образом, регистрируются потоки рассеивания, возникающие в местах дефектов. Обследование не занимает много времени. Но это лишь предварительный метод диагностики, требующий обследования места обнаруженного повреждения более точными способами.
  • Вихретоковый. Основанный на взаимодействии специального преобразователя с создаваемыми внутри контролируемого участка вихревыми токами, этот метод неразрушающего контроля сварных соединений не получил широкого распространения. Дело в том, что на результаты измерений оказывает сильное влияние однородность материала, создавая трудности для точного выявления места дефекта. Его просто не видно на фоне возникающих помех.
  • Капиллярный. Этот метод дефектоскопии был известен еще в Средние века. Однако, и сегодня он не потерял своей актуальности. Его суть в том, что на обследуемую деталь наносят проникающую жидкость – ее называют пенетрант – и по следам ее проникновения выявляют трещины и другие повреждения. Чтобы облегчить процесс, пенетрант часто окрашивают во флюоресцирующие цвета. Понятно, что таким образом удается выявить лишь внешние повреждения. Зато он подходит для обследования ферромагнитных материалов.
  • Пузырьковый, с использованием вакуумных камер. Нанеся на поверхность детали мыльный раствор, и создав разряжение с помощью вакуумной камеры, удается с достаточно высокой точностью обнаружить место, где сварной шов негерметичен. Этот специфический способ можно использовать при проверке таких конструкций, как цистерны, гидроизоляционные ящики или газгольдеры. Однако установка вакуумной камеры – непростая задача. Высокая стоимость оборудования и трудности при его использовании ограничивают применение эффективной методики.
  • Контроль сварных швов с помощью газоэлектрических течеискателей. Наибольшее распространение получили устройства, в которых в качестве рабочего тела используется гелий. С одной стороны проверяемой поверхности устанавливают вакуумную камеру, оборудованную масс-спектрометром. С другой – обдувают сварное соединение гелем, находящимся под небольшим давлением. Если шов негерметичен, то вещество проникает внутрь камеры. По регистрируемым показаниям можно судить о размерах повреждения. Из-за сложности оборудования этот метод оправдывает себя лишь при проверке особо ответственных деталей.

Существуют и другие технологии, по разным причинам применяемые лишь ограниченно, или считающиеся неэффективными.

Выбор технологии

Желая наладить контроль сварных швов, нужно осознавать, что выбор конкретной методики зависит от множества факторов.

  • Объемов выпуска продукции. Сколь бы ни были точны полученные данные, использовать при крупносерийном производстве способы проверки, отнимающие много времени, попросту нерентабельно. С его помощью возможен лишь выборочный контроль, а он не всегда дает объективную картину. В то же время, при опытном, штучном или мелкосерийном производстве, скорость контроля не имеет решающего значения. Когда стоимость конечного продукта высока, а его качество имеет решающее значение, имеет смысл потратить время на самое тщательное обследование.
  • Необходимой точности замеров. Для изделий, где герметичность сварного соединения не имеет значения, и не испытывающих высоких нагрузок, достаточно получить информацию общего характера. Это касается бытовой техники, простых строительных конструкций или изделий легкой промышленности. В случае, когда важна герметичность шва, следует отдать предпочтение способам, выявляющим даже малейшие неплотности в соединениях. Для обследования деталей, испытывающих высокие нагрузки, придется использовать технологии, способные дать максимально полное представление о внутренней структуре сварного шва. Ведь скрытые дефекты, проявившиеся спустя какое-то время, часто становятся причиной серьезных техногенных катастроф. В связи с этим отдельную проблему представляет неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов. Тысячи километров магистралей, по которым течет вода, движется жидкое или газообразное топливо могут быть выведены из эксплуатации из-за невидимой глазу трещины. Разрыв труб, по которым в производственных цехах перекачиваются химически агрессивные вещества, недопустим, так как вполне способен привести к человеческим жертвам.
  • Особенностей производства. При анализе сварных соединений электронных компонентов, нагрев которых недопустим, а размер деталей которых мал, приходится отказываться от многих эффективных методов дефектоскопии в пользу пусть и не столь надежных, но лучше подходящих для решения задачи. Иные проблемы приходится решать там, где длина швов составляет многие сотни метров. При прокладке газопроводов или строительстве судов не получится использовать оборудование, с успехом работающее в научной лаборатории.
  • Применяемые материалы. В современном производстве используются различные детали и сплавы. Все они имеют свои особенности, отличаясь по внутренней структуре, магнитным свойствам, реакции на температурный нагрев или воздействие давлением. Все это следует учитывать при выборе способа контроля. Ведь методика, хорошо зарекомендовавшая себя при проверке качества сварных швов изделий, выполнены из стали, может оказаться неэффективна для дефектоскопии деталей, изготовленных из алюминия.

Вникая в суть процесса

Важно не только правильно определиться с технологией проведения замеров. Многое зависит от того, насколько хорошо используемое оборудование будет освоено персоналом. Применяемые в современном производстве способы автоматизации не отменяют человеческого фактора. Ведь обслуживают автоматику все равно люди.

А потому необходимо, чтобы персонал не просто бездумно нажимал кнопки и реагировал на сигналы, подаваемые чувствительной аппаратурой. Подобный подход ошибочен, хотя и выглядит для многих организаторов производств привлекательно.

Лишь понимая суть происходящих процессов, можно дать объективную оценку данным, полученным при неразрушающем контроле сварных соединений.

Поделись с друзьями

Источник: https://svarkalegko.com/tehonology/vidy-nerazrushayushhego-kontrolya.html

Контроль и устранение дефектов сварных соединений

Сварные соединения подвергают проверке для определения возможных отклонений от технических условий, предъявляемых данному виду изделий. Изделие считается качественным, если отклонения не превышают допустимые нормы. В зависимости от вида сварных соединений и условий дальнейшей эксплуатации, изделия после сварки подвергают соответствующему контролю.

Контроль сварных соединений может быть предварительным, когда проверяют качество исходных материалов, подготовку свариваемых поверхностей, состояние оснастки и оборудования.

К предварительному контролю относят также сварку опытных образцов, которые подвергают соответствующим испытаниям.

Обратите внимание

При этом в зависимости от условий эксплуатации опытные образы подвергают металлографическим исследованиям и неразрушающим или разрушающим методам контроля.

Под текущим контролем понимают проверку соблюдения технологических режимов, стабильность режимов сварки. При текущем контроле проверяют качество наложения послойных швов и их зачистку. Окончательный контроль осуществляют в соответствии с техническими условиями. Дефекты, обнаруженные в результате контроля, подлежат исправлению.

Неразрушающие методы контроля сварных соединений

Существует десять неразрушающих методов контроля сварных соединений, которые применяют в соответствии с техническими условиями. Вид и количество методов зависят от технической оснащенности сварочного производства и ответственности сварного соединения.

Внешний осмотр — наиболее распространенный и доступный вид контроля, не требующий материальных затрат. Данному контролю подвергают все виды сварных соединений, несмотря на использования дальнейших методов. При внешнем осмотре выявляют практически все виды наружных дефектов. При этом виде контроля определяют непровары, наплывы, подрезы и другие дефекты, доступные обозрению.

Внешний осмотр выполняют невооруженным глазом или используют лупу с 10-ти кратным увеличением. Внешний осмотр предусматривает не только визуальное наблюдение, но и обмер сварных соединений и швов, а также замер подготовленных кромок. В условиях массового производства существуют специальные шаблоны, позволяющие с достаточной степенью точности измерить параметры сварных швов.

В условиях единичного производства сварные соединения обмеряют универсальными мерительными инструментами или стандартными шаблонами, пример которых приведен на рис.1.

Набор шаблонов ШС-2 представляет собой комплект стальных пластинок одинаковой толщины, расположенных на осях между двумя щеками. На каждой из осей закреплено по 11 пластин, которые с двух сторон поджимаются плоскими пружинами.

Две пластины предназначены для проверки узлов разделки кромок, остальные — для проверки ширины и высоты шва.

С помощью этого универсального шаблона можно проверять углы разделки кромок, зазоры и размеры швов стыковых, тавровых и угловых соединений.

Важно

Непроницаемость емкостей и сосудов, работающих под давлением, проверяют гидравлическими и пневматическими испытаниями. Гидравлические испытания бывают с давлением, наливом или поливом водой.

Читайте также:  Как сделать мини дрель своими руками?

Для испытания наливом сварные швы сушат или протирают насухо, а емкость заполняют водой так, чтобы влага не попала на швы.

После наполнения емкости водой все швы осматривают, отсутствие влажных швов будет свидетельствовать об их герметичности.

Испытаниям поливом подвергают громоздкие изделия, у которых есть доступ к швам с двух сторон. Одну сторону изделия поливают водой из шланга под давлением и проверяют герметичность швов с другой стороны.

При гидравлическом испытании с давлением сосуд наполняют водой и создают избыточное давление, превышающее в 1,2 —2 раза рабочее давление. В таком состоянии изделие выдерживают в течение 5 — 10 минут. Герметичность проверяют по наличию влаги наливах и величине снижения давления. Все виды гидравлических испытаний проводят при положительных температурах.

Пневматические испытания в случаях, когда невозможно выполнить гидравлические испытания. Пневматические испытания предусматривают заполнение сосуда сжатым воздухом под давлением, превышающим на 10-20 кПа атмосферное или 10 – 20% выше рабочего.

Швы смачивают мыльным раствором или погружают изделие в воду. Отсутствие пузырей свидетельствует о герметичности. Существует    вариант пневматических   испытаний   с   гелиевым течеискателем.

Совет

Для этого внутри сосуда создают вакуум, а снаружи его обдувают смесью воздуха с гелием, который обладает исключительной проницаемостью. Попавший внутрь гелий отсасывается и попадает на специальный прибор — течеискатель, фиксирующий гелий.

По количеству уловленного гелия судят о герметичности сосуда. Вакуумный контроль проводят тогда, когда невозможно выполнить другие виды испытаний.

Герметичность швов можно проверить керосином. Для этого одну сторону шва при помощи пульверизатора окрашивают мелом, а другую смачивают керосином. Керосин имеет высокую проникающую способность, поэтому при неплотных швах обратная сторона окрашивается в темный тон или появляются пятна.

Химический метод испытания основан на использовании взаимодействия аммиака с контрольным веществом. Для этого в сосуд закачивают смесь аммиака (1%) с воздухом, а швы проклеивают лентой, пропитанной 5%-ным раствором азотнокислой ртути или раствором фенилфталеина. При утечках цвет ленты меняется в местах проникновения аммиака.

Магнитный контроль. При этом методе контроля дефекты швов обнаруживают рассеиванием магнитного поля. Для этого к изделию подключают сердечник электромагнита или помещают его внутрь соленоида. На поверхность намагниченного соединения наносят железные опилки, окалину и т.д., реагирующие на магнитное поле.

В местах дефектов на поверхности изделия образуются скопления порошка, в виде направленного магнитного спектра. Чтобы порошок легко перемещался под воздействием магнитного поля, изделие слегка постукивают, придавая мельчайшим крупинкам подвижность.

Поле магнитного рассеивания можно фиксировать специальным прибором, называемым магнитографическим дефектоскопом. Качество соединения определяют методом сравнивания с эталонным образцом.

Простота, надежность и дешевизна метода, а главное его высокая производительность и чувствительность позволяют использовать его в условиях строительных площадок, в частности при монтаже ответственных трубопроводов.

Радиационный контроль позволяет обнаружить в полости шва дефекты, невидимые при наружном осмотре. Сварной шов просвечивают рентгеновским или гамма-излучением, проникающим через металл (рис.2), для этого излучатель (рентгеновскую трубку или гамма-установку) размещают напротив контролируемого шва, а с противоположной стороны – рентгеновскую пленку, установленную в светонепроницаемой кассете.

Рис. 1. Измерение разделки кромок, зазоров и размеров швов шаблоном ШС-2  Рис. 2. Радиационный контроль: А — рентгеновское излучение; Б — гамма-излучение: 1 — экраны усиливающие; 2 — рентгеновская пленка; 3 — кассета; 4 — рентгеновское излучение; 5 — рентгеновская трубка; 6 — гамма-излучение; 7 — свинцовый кожух; 8 — ампула радиоактивного вещества.

Лучи, проходя через металл, облучают пленку, оставляя в местах дефектов более темные пятна, так как дефектные места обладают меньшим поглощением.

Рентгеновский метод более безопасен для работающих, однако его установка слишком громоздка, поэтому он используется только в стационарных условиях. Гамма-излучатели обладают значительной интенсивностью и позволяют контролировать металл большей толщины.

Благодаря портативности аппаратуры и дешевизне метода этот тип контроля широко распространен в монтажных организациях. Но гамма-излучение представляет большую опасность при неосторожном обращении, поэтому пользоваться этим методом можно только после соответствующего обучения.

Обратите внимание

К недостаткам радиографического контроля относят тот факт, что просвечивание не позволяет выявить трещины, расположенные не по направлению основного луча.

Наряду с радиационными методами контроля применяют рентгеноскопию, то есть получение сигнала о дефектах на экране прибора. Этот метод отличается большей производительностью, а его точность практически не уступает радиационным методам.

Ультразвуковой метод (рис.3) относится к акустическим методам контроля, обнаруживающим дефекты с малым раскрытием: трещины, газовые поры и шлаковые включения, в том числе и те, которые невозможно     определить     радиационной дефектоскопией.

Принцип его действия основан на способности ультразвуковых волн отражаться от границы раздела двух сред.  Наибольшее распространение получил пьезоэлектрический способ получения звуковых волн.

Этот метод основан на возбуждении механических колебаний при наложениях переменного электрического     поля в пьезоэлектрических материалах, в качестве которых используют кварц, сульфат лития, титанат бария и др.

Для этого с помощью пьезометрического щупа ультразвукового дефектоскопа, помещаемого на поверхность сварного соединения, в металл посылают направленные звуковые колебания. Ультразвук с частотой колебаний более 20 000 Гц вводят в изделие отдельными импульсами под углом к поверхности металла.

При встрече с границей раздела двух сред ультразвуковые колебания отражаются и улавливаются другим щупом. При однощуповой системе это может быть тот же щуп, который подавал сигналы. С приемного щупа колебания подаются на усилитель, а затем усиленный сигнал отражается на экране осциллографа.

Для контроля качества сварных швов в труднодоступных местах в условиях строительных площадок используют малогабаритные дефектоскопы облегченной конструкции.

Важно

К преимуществам ультразвукового контроля сварных соединений относят: большую проникающую способность, позволяющую контролировать материалы большой толщины; высокую производительность прибора него чувствительность, определяющую местонахождение дефекта площадью 1 — 2 мм2. К недостаткам системы можно отнести сложность определения вида дефекта. Поэтому ультразвуковой метод контроля иногда применяют в комплексе с радиационным.

Рис. 3. Схема ультразвукового контроля: 1 — генератор ультразвуковых колебаний; 2 —пьезоэлектрический щуп; 3 — усилитель; 4 — экран дефектоскопа.  Рис. 4.  Варианты образцов для определения механических свойств (размеры в мм): А —Б — на растяжение наплавленного металла (А) и сварного соединения (Б); В — на изгиб; Г — на ударную вязкость.

Разрушающие методы контроля сварных соединений

К разрушающим методам контроля относятся способы испытания контрольных образцов с целью получения необходимых характеристик сварного соединения.

Эти методы могут применяться как на контрольных образцах, так и на отрезках, вырезанных из самого соединения.

В результате разрушающих методов контроля проверяют правильность подобранных материалов, выбранных режимов и технологий, осуществляют оценку квалификации сварщика.

Механические испытания являются одним из основных методов разрушающего контроля. По их данным можно судить о соответствии основного материала и сварного соединения техническим условиям и другим нормативам, предусмотренным в данной отрасли.

К механическим испытаниям относят:

  • испытание сварного соединения в целом на различных его участках (наплавленного металла, основного металла, зоны термического влияния) на статическое (кратковременное) растяжение;
  • статический изгиб;
  • ударный изгиб (на надрезанных образцах);
  • на стойкость против механического старения;
  • измерение твердости металла на различных участках сварного соединения.

Контрольные образцы для механических испытаний варят из того же металла, тем же методом и тем же сварщиком, что и основное изделие. В исключительных случаях контрольные образцы вырезают непосредственно из контролируемого изделия. Варианты образцов для определения механических свойств сварного соединения показаны на рис.4.

Статическим растяжением испытывают прочность сварных соединений, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение.

Статический изгиб проводят для определения пластичности соединения по величине угла изгиба до образования первой трещины в растянутой зоне.

Испытания на статический изгиб проводят на образцах с продольными и поперечными швами со снятым усилением шва заподлицо с основным металлом.

Ударный изгиб — испытание, определяющее ударную вязкость сварного соединения. По результатам определения твердости можно судить о прочностных характеристиках, структурных изменениях металла и об устойчивости сварных швов против хрупкого разрушения.

В зависимости от технических условий изделие может подвергаться ударному разрыву. Для труб малого диаметра с продольными и поперечными швами проводят испытания на сплющивание.

Мерой пластичности служит величина просвета между поджимаемыми поверхностями при появлении первой трещины.

Совет

Металлографические исследования сварных соединений проводят для установления структуры металла, качества сварного соединения, выявляют наличие и характер дефектов. По виду излома устанавливают характер разрушения образцов, изучают макро- и микроструктуру сварного шва и зоны термического влияния, судят о строении металла и его пластичности.

Макроструктурный анализ определяет расположение видимых дефектов и их характер, а также макрошлифы и изломы металла. Его проводят невооруженным глазом или под лупой с 20-ти кратным увеличением.

Микроструктурный анализ проводится с увеличением в 50-2000 раз с помощью специальных микроскопов. При этом методе можно обнаружить окислы на границах зерен, пережог металла, частицы неметаллических включений, величину зерен металла и другие изменения в его структуре, вызванные термической обработкой. При необходимости делают химический и спектральный анализ сварных соединений.

Специальные испытания выполняют для ответственных конструкций. Они учитывают условия эксплуатации и проводятся по методикам, разработанным для данного вида изделий.

Устранение дефектов сварки

Выявленные в процессе контроля дефекты сварки, которые не соответствуют техническим условиям, должны быть устранены, а если это невозможно, изделие бракуют. В стальных конструкциях снятие бракованных сварных швов осуществляют плазменно-дуговой резкой или строжкой с последующей обработкой абразивными кругами.

Дефекты в швах, подлежащих термической обработке, исправляют после отпуска сварного соединения. При устранении дефектов следует соблюдать определенные правила:

  • длина удаляемого участка должна быть с каждой стороны длиннее дефектного участка;
  • ширина разделки выборки должна быть такой, чтобы ширина шва после заварки не превышала его двойную ширину до заварки.
  • профиль выборки должен обеспечивать надежность провара в любом месте шва;
  • поверхность каждой выборки должна иметь плавные очертания без резких выступов, острых углублений и заусенцев;
  • при заварке дефектного участка должно быть обеспечено перекрытие прилегающих участков основного металла.

После заварки участок зачищают до полного удаления раковин и рыхлости в кратере, выполняют плавные переходы к основному металлу. Удаление заглубленных наружных и внутренних дефектных участков в соединениях из алюминия, титана и их сплавов следует выполнять только механическим способом — шлифовкой абразивными инструментами или резанием. Допускается вырубка с последующей шлифовкой.

Подрезы устраняют наплавкой ниточного шва по всей длине дефекта.

В исключительных случаях допускается применение оплавления небольших подрезов аргонно-дуговыми горелками, что позволяет выполнить сглаживание дефекта без дополнительной наплавки.

Наплывы и другие неровности формы шва исправляют механической обработкой шва по всей длине, не допуская занижения общего сечения.

Кратеры швов заваривают.

Прожоги зачищают и заваривают.

Все исправления сварных соединений должны выполняться по той же технологии и теми же материалами, что применялись при наложении основного шва.

Исправленные швы подвергают повторному контролю, по методикам, соответствующим требованиям к данному виду сварного соединения. Число исправлений одного и того же участка сварного шва не должно превышать трех.

Источник: http://build.novosibdom.ru/node/288

Назовите методы неразрушающего контроля сварных швов трубопроводов

Основными методами неразрушающего контроля материалов и сварных соединений являются:

визуальный и измерительный;

радиографический;

ультразвуковой;

радиоскопический;

капиллярный или магнитопорошковый;

токовихревой;

стилоскопирование;

замер твердости;

гидравлическое испытание.

Кроме этого, могут применяться другие методы (акустическая эмиссия и др.).

Окраска и надписи на трубопроводах.

В зависимости от назначения трубопровода и параметров среды поверхность трубопровода должна быть окрашена в соответствующий цвет и иметь маркировочные надписи.

Окраска, условные обозначения, размеры букв и расположение надписей должны соответствовать государственных стандартов.

На трубопроводы должны наноситься надписи следующего содержания:

а) на магистральных линиях – номер магистрали (римской цифрой) и стрелка, указывающая направление движения рабочей среды. В случае, если при нормальном режиме возможно движение ее в обе стороны, даются две стрелки, направленные в обе стороны;

б) на ответвлениях вблизи магистралей – номер магистрали (римской цифрой), номера агрегата (арабскими цифрами) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды;

Читайте также:  Особенности устройства гидравлического домкрата

в) на ответвлениях от магистралей вблизи агрегатов – номер магистрали (римской цифрой) и стрелки, указывающие направление движения рабочей среды.

Какими устройствами или приспособлениями должны быть оборудованы грузовые, пружинные и импульсные предохранительные клапаны, устанавливаемые на трубопроводах?

Обратите внимание

Конструкция грузового или пружинного клапана должна иметь устройство для проверки исправности действия клапана во время работы трубопровода путем принудительного открытия.

В случае установки на трубопроводе электромагнитного импульсно-предохранительного устройства (ИПУ) оно должно быть оборудовано устройством, позволяющим производить принудительное открытие клапана дистанционно со щита управления.

Билет 5.

Какую ответственность несут рабочие, виновные в нарушении выполнения инструкций и Правил промышленной безопасности?

Руководители и специалисты организаций, занятые проектированием, конструированием, изготовлением, наладкой, техническим диагностированием (освидетельствованием) и эксплуатацией, нарушившие Правила, несут ответственность в соответствии с законодательством Российской Федерации. В зависимости от нанесенного ущерба виновные несут ответственность: дисциплинарную, административную, материальную и уголовную.

Какую маркировку должна иметь арматура, устанавливаемая на трубопроводах?

Арматура должна иметь четкую маркировку на корпусе, в которой указывается:

а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;

б) условный проход;

в) условное или рабочее давление и температура среды;

г) направление потока среды;

д) марка стали.

Арматура с условным проходом 50 мм и более должна поставляться с паспортом установленной формы, где указываются применяемые материалы, режимы термической обработки и результаты неразрушающего контроля, если проведение этих операций было предусмотрено ТУ. Данные должны относиться к основным деталям арматуры: корпусу, крышке, шпинделю, затвору и крепежу.

Порядок контроля температурных перемещений трубопроводов в процессе эксплуатации.

На паропроводах с внутренним диаметром 150 мм и более и температурой пара 300°С и выше должны быть установлены указатели перемещений для контроля за расширением паропроводов и наблюдения за правильностью работы опорно-подвесной системы. Места установки указателей и расчетные значения перемещений по ним должны быть указаны в проекте паропровода. К указателям перемещений должен быть свободный доступ. В необходимых случаях следует устраивать площадки и лестницы.

Величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов.

Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Какую техническую документацию на рабочем месте должен иметь персонал, обслуживающий трубопроводы?

Обслуживающий персонал должен быть обеспечен производственными инструкциями, разработанными на основе инструкций организаций-изготовителей по монтажу и эксплуатации с учетом компоновки оборудования.

Инструкции выдаются обслуживающему персоналу под расписку и постоянно находятся на рабочих местах.

Важно

Технической документацией по эксплуатации и ремонтам трубопроводов (паспортов, сменного и ремонтного журналов, журнала контрольных поверок манометров и др.).

Билет 6.

1. Какая арматура устанавливается на дренажных линиях паропроводов давлением до 22кгс/см2 и от 22кгс/см2 до 200кгс/см2?

Все участки паропроводов, которые могут быть отключены запорными органами, для возможности их прогрева и продувки должны быть снабжены в концевых точках штуцером с вентилем, а при давлении свыше 2,2 МПа (22 кгс/см2) – штуцером и двумя последовательно расположенными вентилями: запорным и регулирующим. Паропроводы на давление 20 МПа (200 кгс/см2) и выше должны обеспечиваться штуцерами с последовательно расположенными запорным и регулирующим вентилями и дроссельной шайбой. В случаях прогрева участка паропровода в обоих направлениях продувка должна быть предусмотрена с обоих концов участка.

Что включает в себя техническое освидетельствование трубопровода?

Трубопроводы, на которые распространяются Правила, перед пуском в работу и в процессе эксплуатации должны подвергаться следующим видам технического освидетельствования: наружному осмотру и гидравлическому испытанию.

В каких случаях манометр не допускается к эксплуатации?

Манометр не допускается к применению в случаях, когда:

отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении поверки;

просрочен срок поверки;

стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию шкалы на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

4. Приборы для измерения давления. Какие требования предъявляются к манометрам?

Класс точности манометров должен быть не ниже:

2,5 – при рабочем давлении до 2,5 МПа (25 кгс/см2);

1,5 – при рабочем давлении более 2,5 МПа (25 кгс/см2) до 14 МПа (140 кгс/см2);

1,0 – при рабочем давлении более 14 МПа (140 кгс/см2).

Шкала манометров выбирается из условия, чтобы при рабочем давлении стрелка манометра находилась в средней трети шкалы.

На шкале манометра должна быть нанесена красная черта, указывающая допустимое давление.

Взамен красной черты допускается прикреплять к корпусу манометра металлическую пластинку, окрашенную в красный цвет и плотно прилегающую к стеклу манометра.

Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу, при этом шкала его должна быть расположена вертикально или с наклоном вперед до 30° для улучшения видимости показаний.

Совет

Номинальный диаметр манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за манометрами, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м – не менее 150 мм и на высоте от 3 до 5 м – не менее 250 мм. При расположении манометра на высоте более 5 м должен быть установлен сниженный манометр в качестве дублирующего.

Перед каждым манометром должен быть трехходовой кран или другое аналогичное устройство для продувки, проверки и отключения манометра. Перед манометром, предназначенным для измерения давления пара, должна быть сифонная трубка диаметром не менее 10 мм.

Величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов.

Минимальная величина пробного давления при гидравлическом испытании трубопроводов, их блоков и отдельных элементов должна составлять 1,25 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Билет 7.



Источник: https://infopedia.su/12×5473.html

Объем неразрушающего контроля сварных швов

Справочник сварщика-строителя

Неразрушающий контроль выполняют специально подготовленные дефектоско – писты. Объем контроля устанавливается нормативной документацией.

Если объем менее 100%, проверяют ие меиее одного стыка трубопроводов, сваренного каж­дым сварщиком на данном объекте. На листовых конструкциях предпочтение отдают местам пересечения швов.

Обязательно проверяют места примыкания стенок резервуаров к окрайкам дннща.

Объем контроля, %, для различных сварных конструкций должен быть не меиее:

Технологические трубопроводы категории:

I TOC o “1-5” h z 5

II 3

ИГ……………………………………………………………………………………….. 2

IV ………………………………………………………………………………………… 1

Газопроводы подземные диаметром 50 мм с рабочим дав­лением:

инзкнм до 0,005 МПа…………………………………………………………….. 5

средним:

свыше 0,005 до 0,3 МПа…………………………………………………… 10

свыше 0,3 до 0,6 МПа……………………………………………………….. 50

Обратите внимание

высоким свыше 0,6 до 1,2 МПа……………………………………………. 100

Газопроводы высокого давлення, наружные, надземные,

а также внутренних помещений и ГРП……………………………………….. 2

Магистральные трубопроводы категорий:

I. II п III 100

IV ………………………………………………………………………………………. 10

стыки косые, захлестов и катушек, свариваемой аппа­ратуры (независимо от категории) 100

Сосуды:

для обработки, хранения и транспортирования взрыво­опасных продуктов и сильнодействующих ядовитых веществ 100

для работы под давлением: свыше 5 МПа при температуре свыше 200° С и ни­же—70°С 100

до 5 МПа при температуре — 70 до + 200° С. . . 50

до 1,6 МПа при температуре стенкн от — 40°

до+ 200° С………………………………………………………………………….. 25

Гидротехнические сооружения:

соединения I категории………………………………………………………… 100

Важно

соединения II категории……………………………………………………….. 50

Вертикальные резервуары, сооружаемые из рулонных за­готовок:

пересечения швов I н II пояса………………………………………………. 100

то же II, III и IV поясов………………………………………………………… 50

Вертикальные монтажные швы стенок резервуаров вме­стимостью от 2000 до 20 000 м3 100

Вертикальные резервуары, сооружаемые полистовым ме­тодом:

вертикальные стыковые соединения I — IV поясов 100

V — VI поясов…………………………………………………………………….. 50

стыковые соединения окраек днища……………………………………….. 100

Трубопроводы тепловых сетей диаметром до 450 мм включительно с параметрами: пар с температурой до 250° С и избыточным давлением до 1,6 МПа, вода с температурой до 115° С и давлением

TOC o “1-5” h z до 1,6 МПа……………………………………………………………….. 3*

пар с температурой до 440° С и давлением до 2,5 МПа 5**

Трубопроводы тепловых сетей диаметром, мм:

Совет

свыше 450 до 900 мм……………………………………………………………. 10**

900 и более…………………………………………………………………………. 15 **

Трубопроводы водоснабжения и канализации с давлением:

до 1 МПа……………………………………………………………………………… 2 *

1— 2 МПа 5 *

более 2 МПа…………………………………………………………………………. 10 **

Трубопроводы, прокладываемые под дорогами с город­скими проездами, надводные, надземные на переходах через дороги, прокладываемые в городских коллекторах и технических коридорах 100

Примечание. Одно it звездочкой отмечено, что количество стыков дол­жно быть не менее двух, свариваемых каждым сварщиком; двумя звездочка­ми — не менее трех.

Надземные газопроводы низкого и среднего (до 0,3 МПа) давления, газо­проводы с таким же давлением внутри помещения, а также газопроводы внутри жилых зданий, кроме трубопроводов диаметром 76 мм и более, проложенных в технических подпольях и подвалах, проверке физическими методами не подле­жат.

Просвечиванию подвергают стыки трубопроводов диаметром условного прохода 25 мм и более с толщиной стенки до 15 мм. Стыки толстостенных (16 мм и более) трубопроводов рекомендуется контролировать в два приема: просветить заваренный корень шва, а затем, после заполнения, проверить шов ультразвуковым методом.

Стыки труб из высоколегированных сталей контроли­руют в комбинации с послойной цветной дефектоскопией. Соединения гидротех­нических сооружении 111 категории подвергают физическому контролю только на участках, где на основании наружного осмотра предполагается наличие внутренних дефектов.

Магистральные трубопроводы I категории могут быть только просвечены.

Обратите внимание

Если в результате выборочного контроля в швах металлоконструкций будут обнаружены недопустимые дефекты, необходимо по предполагаемым границам сомнительного участка сварного шва произвести дополнительный контроль. После выявления фактических границ дефектного участка шов удаляют, вновь заваривают и проверяют повторно.

При неудовлетворительных результатах вы­борочного контроля качества трубопроводов производят проверку удвоенного количества стыков.

Если при повторной проверке будет обнаружен хотя бы один стык неудовлетворительного качества, следует проверить все стыки, выполненные сварщиком на объекте, а сварщика отстранить от работы и провести с ним дополнительное обучение до получения положительных результатов на пробных стыках (продолжительность практики не менее 10 дней).

Если подземный трубо­провод испытывают, принимают и засыпают участками, оформляя соответ­ствующую документацию, то удвоенное количество стыков проверяют только иа не принятых к моменту обнаружения брака участках.

В соединениях трубопроводов разрешается исправление дефектов только в том случае, если они выполнены дуговой сваркой, и при условии, если:

длина трещин меиее 20 мм (DB ^ 159 мм) и менее 50 мм (Da > 159 мм); общая протяженность участка с недопустимыми дефектами не превышает 7а длины окружности стыка;

глубина залегания дефектов не превышает 50% толщины стенкн. Устранение дефектов подчеканкой запрещается. Одно н то же место можно исправлять не более двух раз. В остальных случаях, в том числе при использо­вании газовой сварки, дефектный стык удаляют и на его место вваривают «ка­тушку».

Количество контролируемых стыков, %, на трубопроводах высокого давления (ОСТ 26-1434-76)

Параметры рабочей среды
Характеристикастыка Температура. •с Давление, МПа (кгс/смг)
от — 50по 4- 200 201—400 401—510 До 32 (До 320) 32—70(320—700) 70—100(700—1000)
Поворотный 25 50 100 25 50 100
Неповоротный 100 100 100 100 100 100
Г[ р и м е ч а н и е. Независимо от норм выполняют!00%-ныД контроль швов трубопроводов из углеродистых и высоколегированных сталей, предназначенных для работы при давлении бо­лее 20 МПа. с Dу = 70 мм и более при толщине стенкн 16 нм и выше.

Объем иеразрушающего контроля трубопроводов пара и горячей воды устанавливается правилами Госгортехнадзора СССР. В соответствии с ними ультразвуковому контролю илн просвечиванию из стали перлитного и мартенсит – но-феррнтного классов подлежат:

а) все продольные сварные соединения трубопроводов, нх деталей и элемен­тов всех категорий — по всей длине соединения;

б) все поперечные сварные стыковые соединения трубопроводов I категории с наружным диаметром 200 мм и более при толщине стенки менее 15 мм— по всей длине соединения;

Важно

в) выполненные электродуговой и газовой сваркой поперечные стыковые сое­динения трубопроводов 1-й категории с наружным диаметром менее 200 мм при толщине стенкн менее 15 мм, а также трубопроводов 2-й категории с на­ружным диаметром 200 мм и более прн толщине стенки меиее 15 мм в объеме ие менее 20% (но не менее 5 стыков) от общего количества однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком,— по всей длине соеди­нения;

Читайте также:  Технология проведения точечной сварки своими руками

г) выполненные электродуговой и газовой сваркой поперечные стыковые сварные соединения трубопроводов 2-й категории с наружным диаметром меиее 200 мм при толщине стенки менее 15 мм в объеме не менее 10% (но ие менее четырех стыков) от общего количества однотипных стыков трубопровода, выпол­ненных каждым сварщиком,— по всей длине соединения;

д) выполненные электродуговой н газовой сваркой поперечные сварные сты­ковые соединения трубопроводов 3-й категории в объеме ие менее 5% (но не менее трех стыков) от общего количества однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком,— по всей длине соединения;

е) выполненные электродуговой и газовой сваркой поперечные стыковые со­единения трубопроводов 4-й категории в объеме ие менее 3% (но не менее двух стыков) от общего количества однотипных стыков трубопровода, выполненных каждым сварщиком,— по всей длине соединения;

ж) все угловые н тавровые соединения деталей и элементов трубопроводов с наружным диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 133 мм н более при толщине их стенки 15 мм и более — по всей длине соединения;

з) угловые и тавровые сварные соединения деталей н элементов трубопрово­дов с наружным диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) менее 133 мм, а также 133 мм и более при толщине стенкн менее 15 мм, поперечные стыковые сварные соединения литых элементов труб с литыми деталями, а также другие сварные соединения в объеме, установленном техническими условиями и производственной инструкцией по сварке.

Установленные в пп. «д» и «е» требования по объему контроля распростра­няются на сварные соединения трубопроводов 3-й и 4-й категорий с наружным диаметром не более 465 мм. Для сварных соединений трубопроводов большего диаметра объемы контроля устанавливают специальными техническими усло­виями.

На изделиях из стали аустеннтного класса, а также в местах соприження элементов из стали аустеннтного класса с элементами из стали перлитного нлн мартенситно-ферритного классов обязательному просвечиванию подлежат;

все стыковые соединения трубопроводов, за исключением выполненных сты­ковой контактной сваркой,— по всей длине соединения;

то же, литых элементов, а также труб с литыми деталями — по всей длине соединения;

Совет

все угловые и тавровые соединения деталей и элементов трубопроводов с наружным диаметром привариваемых штуцеров (труб, патрубков) 108 мм и более (независимо от толщины стенкн) — по всей длине соединения.

При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях, подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванию в объеме менее 100%, обяза­тельному контролю тем же методом на трубопроводах 1-й и 2-й категорий под­лежат все однотипные соединения, выполненные данным сварщиком (по всей длине соединения), за исключением недоступных для контроля участков на отдельных стыках, а на трубопроводах 3-й и 4-й категорий дополнительно контролируют сварные соединения в утроенном объеме по сравнению с уста­новленными нормами. В случае выявления при дополнительном контроле недо­пустимых дефектов в сварных соединениях должны быть проконтролированы все стыки, выполненные данным сварщиком.

Толщина Тип шва (ГОСТ 5264—80) металла, мм С2 С5 С7 С15 C2I С23 С25 С26 1 0,027 0,027 1,5 0,027 0,027 — — — — — _____ 2 0,062 0,062 …

ПРИЛОЖЕНИЯ Ручная електродуговая сварка стальных конструкций Вкх работы Положенеє шва Выработка в смену *, м шва сталг при толщане свариваемой, мм 5 6 8 10 12 14 16 18 20 …

Основные принципы оказания первой помощи: быстрота и точное выполнение всех приемов. В местах, удаленных от санитарных пунктов, должны быть орга­низованы постоянные и передвижные посты из числа работающих. Помощь, ока­зываемая неспециалистами …

Источник: https://msd.com.ua/spravochnik-svarshhika-stroitelya/obem-nerazrushayushhego-kontrolya-svarnyx-shvov/

Как проводится дефектоскопия сварных соединений: характеристики неразрушающего контроля сварки

Трубопроводы, промышленные системы, различные строительные сооружения состоят из металлических конструкций, соединенных между собой методом сварки.

Регулярная ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений – необходимость для безопасной эксплуатации каждого из этих объектов. Частоту и методы проведения контроля регламентируют государственные стандарты.

К осуществлению данной работы привлекают специалистов аккредитованных испытательных центров, лабораторий.

Преимущества УЗД

Чтобы проверить различные металлические соединения, при этом не навредить их целостности, применяют дефектоскопию. Данная группа методов актуальна для исследования новых конструкций, перед вводом в эксплуатацию, и для тех, которые отслужили 5-10 лет.

Подбирая для испытаний наиболее точный, действенный, целесообразный метод, стоит обратить внимание на ультразвуковую диагностику. Точность результатов, получаемых при УЗД, более высока, чем при проведении исследований другими методами, такими как: радио-, гамма, рентгенодефектоскопия.

В 1930 году ультразвуковая дефектоскопия сварных швов была проведена впервые. До сегодня для этого метода характерна повсеместная популярность.

Он позволяет обнаруживать наименьшие дефекты сварочных соединений.

Обратите внимание

Благодаря этому удается своевременно провести реставрационные, ремонтные работы, замену деталей конструкций, сохранить их прочность, безопасность, пригодность к эксплуатации на максимально долгий срок.

Выгоды, получаемые при ультразвуковой дефектоскопии сварных соединений:

  • При правильном соблюдении технологии, безопасна для человека.
  • Точное, быстрое, нетрудоемкое исследование.
  • Не требует большого расхода денежных средств.
  • Нет необходимости испытывать образцы в лабораториях. Исследования проводятся в полевых условиях непосредственно на объекте.
  • Для проведения испытаний не нужно приостанавливать нормальную работу объекта.
  • Не предусматривает нанесение какого-либо вреда исследуемому объекту.

Что влияет на качество дефектоскопии

Испытания, проводимые методом УЗК, регламентирует межгосударственный стандарт ГОСТ Р 55724-2013 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые». С помощью данного исследования можно без разрушения конструкции провести контроль её качества. Также оно позволит обнаружить местонахождение различных дефектов в швах.

Чтобы дефектоскопия сварных соединений была проведена максимально качественно, необходимо соблюсти несколько условий:

  • Следовать требованиям ГОСТ Р 55724-2013.
  • Применять приборы с наиболее высокой чувствительностью.
  • Перед проведением исследований правильно калибровать, настроить аппаратуру.
  • Привлечь к проведению работы опытного дефектоскописта.
  • Выбрать обоснованный метод диагностики, соответствующий целям и условиям проведения испытаний.

Цели проведения ультразвукового исследования сварочных соединений

УЗК сварных швов позволит найти различные дефекты:

  • Скрытые при визуальной оценке. Они находятся в толще сварного соединения. При внешнем осмотре шов при этом может казаться идеальным.
  • Механические и химические несоответствия. Исследование покажет, соответствуют ли швы настоящим нормам качества сварки.
  • При проверке ультразвуком будет обнаружено, есть ли в швах дефекты, которые имеют недопустимую величину. Они могут препятствовать безопасной долгосрочной эксплуатации объекта.

Контроль сварки труб и других металлических конструкций методом УЗД позволяет выявить дефекты различной природы: наличие в составе неметаллических элементов, шлаковые включения, химическая неоднородность состава, воздушные пустоты.

Для каких исследований целесообразно применять ультразвуковую дефектоскопию

Контроль сварки с помощью УЗД подходит для выявления особенностей химического состава и геометрических параметров, наличия трещин и пор, непроваров и расслоения, несплавления и несплошности, свищей и провисания, коррозийных включений. Ультразвуковые исследования актуальны для проверки сварки в конструкциях из легированных и аустенитных сталей, меди и чугуна. Метод применим для исследования плоских, продольных, кольцевых швов, тавровых соединений и сварных стыков.

Для кого актуальны услуги дефектоскопии сварных соединений

Заказать контроль сварных соединений необходимо для проверки качества промышленных конструкций, при строительных и реконструкционных работах, для проверки износа элементов трубопроводов. Также помощь специалистов УЗД актуальна для проверки состояния металлических конструкций на объектах тепловой и атомной энергетики.

На чём основан метод ультразвуковой дефектоскопии

Дефектоскопия сварных швов с применением ультразвукового метода основана на исследовании поведения ультразвуковой волны в толще материала сварки с различным составом, теми или иными включениями, которые могут быть нормальными или являются дефектами.

Волна или ультразвук не слышна и не видима для человека, никак не ощущаются им. Для его восприятия, интерпретации используют специальное оборудование. Благодаря этому ультразвук является основой для множества диагностических испытаний. При их проведении ультразвук направляют на исследуемый объект. Характер распространения и отражения волны и служит основой для диагностических выводов.

Ультразвук – едва ли не единственный допустимый метод исследования в случаях, когда нельзя повреждать объект. Пример тому – контроль сварки трубопровода.

Если распиливать швы труб, в полной мере оценить их качество не удастся. Кроме этого после таких манипуляций трубы уже нельзя будет применять для изначальных целей.

Именно неразрушающая ультразвуковая дефектоскопия в данном и аналогичных случаях наиболее уместна.

Как функционирует ультразвук и чем это полезно при дефектоскопии сварки

Ультразвуковые волны являются высокочастотными колебаниями. Показатель их частоты достигает 20 тысяч Гц. Они проникают в толщу металлов и сплавов. Когда волна наталкивается на царапины, пустоты, включения, какие-либо неровности или неоднородность состава, она отражается.

Когда в ходе испытаний ультразвук в сварке наталкивается на дефект и отражается, это можно наблюдать на экране дефектоскопа. Задача оператора – при обнаружении нарушения нормального распространения волны в сварке заметить и зафиксировать показатели.

После проведения испытаний, полученные данные интерпретируют, делают выводы о расстоянии до дефектов, относительных размерах дефектов.

Основные промышленные методы дефектоскопии

Регламентирует различные методы, согласно которым проводится контроль качества сварных соединений ГОСТ Р 55724-2013. Отличия между ними заключаются в том, какие используются способы регистрации данных.

Таких методов всего 5:

  1. Теневой. В ходе испытаний контролируют уменьшение амплитуды ультразвуковой волны, которая вызвана прежде пошедшим и отраженным импульсом.
  2. Зеркально-теневой. Чтобы сделать выводы о расположении, характере и относительном размере дефектов сварки, оценивают коэффициент затухания отраженных колебаний.
  3. Эхо-зеркальный. При дефектоскопии этим методом дефекты исследуют двухсторонне.
  4. Дельта. Для проверки сварного соединения на дефекты, оценивают ультразвуковую энергию, которая переизлучается при столкновении с препятствием.
  5. Эхо. Оператор регистрирует сигнал, который был отражен дефектом. Основываясь на полученных сведениях, делают вывод о пригодности конструкции к эксплуатации.

Принцип работы дефектоскопа, применяемого для контроля сварных швов

Ультразвуковой контроль сварных соединений по ГОСТ проводится с применением современных дефектоскопов. Различные модели диагностических приборов имеют подобное строение и работают по одним и тем же принципам.

Ультразвуковые волны излучает пластина пьезодатчика. Для ее изготовления используют титанит бария или кварц. Способность излучать ультразвук у пластины проявляется при воздействии на нее высокочастотного тока в пределах 0.8-2.5 Мгц.

Для приема отраженных от дефектов швов волн также используют пластину. Она имеет название «принимающий щуп». Роль данной детали в диагностическом приборе заключается в преобразовании ультразвука. Проходя сквозь пластину, он превращается в переменный электрический ток. При протекании данного процесса на экране оборудования видны отклонения волны.

Особенности процедуры проведения дефектоскопии

Необходимо проводить неразрушающий контроль сварных швов по ГОСТ Р 55724-2013 – важно следовать каждому пункту, иначе результаты такой УЗД нельзя считать достоверными.

Со сварочных швов на 7 сантиметров с обеих сторон необходимо удалить лакокрасочное покрытие, следы коррозии. На сварное соединение и поверхность конструкции рядом с ним нанести масло или глицерин – вещество, которое улучшит прохождение волн. Пред применением настроить прибор в соответствии с целями исследования.

В ходе процедуры перемещать искатель, двигать им вдоль шва и поворачивать вокруг его оси. Необходимо совершать максимальный поворот искателя, когда прибор зафиксирует устойчивый сигнал. Процедуру поиска продолжать до момента фиксации сигнала, амплитуда которого достигает максимальных значений в зоне исследования.

Важно

Дефект фиксируют, его координаты записывают в таблицу данных.

Когда полученных в ходе УЗК данных не достаточно для получения точной информации о характеристиках дефекта, исследования продолжают, применяя другие методы.

Почему ультразвуковая дефектоскопия не универсальна

Ультразвуковая дефектоскопия сварных соединений имеет свои недостатки. В некоторых случаях ее необходимо проводить в комплексе с другими испытаниями, а не как самостоятельное исследование. УЗД не дает полную информацию о характеристиках обнаруженного дефекта.

Для исследования конструкций из крупнозернистых металлов этот метод непрактичен, слишком трудоемкий. Еще один из минусов ультразвукового исследования – перед его проведением необходимо потратить время, применить специальный инструментарий и средства, чтобы надлежаще подготовить шов.

Обратитесь к специалистам аккредитованного испытательного центра, чтобы определить, подойдет ли для эффективной проверки качества металлических конструкцийультразвуковая дефектоскопия сварных соединений, или нужно применить другой метод.

Источник: http://arhibild.ru/single-post/kak-provoditsya-defektoskoliya-svarnih-soedinenii/

Ссылка на основную публикацию