Допустимые погрешности микрометра

Ошибки при измерении физических величин в диагностике и экспертизе

Автотехническому эксперту и диагносту при работе приходится сталкиваться с проведением различного рода измерениями. Суть процесса измерения – сравнение реального значения физической величины с однородной ей эталоном, принятым за единицу.

При измерениях, к примеру, размер сравнивается с единицей длинны – метром, сила тока сравнивается с Ампером, напряжением с Вольтом и т. п.

Измерения проводятся с использованием соответствующих измерительных приборов, которые и производят сравнение и выдают результат в виде, удобном для считывания или последующей обработки.

Обратите внимание

Однако произвести измерения с абсолютной точностью невозможно – всегда будет иметь место неточность или погрешность. Единственное исключение из данного правила – измерение дискретных величин, таких как количество, но и здесь можно ошибиться. Основные причины неточности в измерениях возникают в следующих случаях:

· Измерительный прибор не является абсолютно точным и имеет погрешность. Данная погрешность может быть оценена заранее. Для различных приборов погрешности определяются по-разному:

◦ Погрешность может быть указана в паспорте измерительного прибора

◦ Может быть указан класс точности прибора – величина, умножая которую на максимальное значение шкалы в итоге получим погрешность данного прибора.

◦ Если не указан класс точности прибора и в паспорте не содержатся сведения о погрешности, то погрешность будет равна половине цены деления шкалы. Для приборов с фиксированным шагом (секундомер, к примеру), нониусом (штангенциркуль), либо с цифровым дисплеем, погрешность будет равна шагу, минимальному значению, которое можно замерить данным прибором.

 Точность измерительных приборов со временем снижается. Тот же микрометр требуется периодически настраивать с использованием прилагаемой концевой меры.

· Измерительный прибор воздействует на объект измерения. Пример – штангенциркуль (или микрометр) сжимает измеряемый объект, что приводит к уменьшению размера. При измерении размеров деталей из твердых и прочных материалов (например, сталей) деформация пренебрежимо мала – штангенциркуль ее не почувствует.

Если же материал будет мягче, то деформация может достигнуть и превзойти величину, сопоставимую цене деления прибора, и в итоге это отразится в результате проведенных измерений.

Заедающая или перетянутая трещотка микрометра может привести к перетяжке винта и, соответственно, сжатию измеряемого объекта и смещению губок микрометра на воспринимаемую шкалой величину.

· Воздействие параметров объекта и внешних условий на измеряемую величину. Измеряемый объект может быть подвержен влиянию, как внешней среды, так и обладает другими параметрами, влияющими на измеряемую величину. Пример – тепловое расширение материалов.

Суть в том, что при большей температуре деталь имеет бОльшие размеры. Рассмотрим простейший пример – измеряется стальной вал диаметром 50 мм при температуре самого вала 60 градусов Цельсия. Примем коэффициент теплового расширения стали 13*10-6.

Измерения проводятся микрометром, паспорт которого требует проведения измерений при температуре 20±0,5ºC. В итоге получаем размер 50,026 мм. Такое различие в диаметре микрометр вполне указывает и выдается специалистом, в итоге, неверный результат.

Алюминиевые сплавы имеют больший коэффициент температурного расширения и размеры деталей выполненных из них зависят от температуры в еще большей степени. Можно еще вспомнить пример из жизни – регулировка клапанного зазора.

Если зазор будет регулироваться при температуре, заметно отличной от требуемой +20ºC, то итоговый зазор (на двигателе, нагретом до рабочей температуры) выйдет за пределы допуска и клапанный механизм будет работать некорректно. Хотя допуск клапанного зазора составляет 0,05-0,1 мм.

· При измерениях чувствительный элемент измерительного прибора взаимодействует с объектом измерения. Взаимодействие (например, контакт) проходит не идеально. Пример – измерение электрического сопротивления электромеханического или электронного компонента.

Важно

При таких измерениях прибор позывает сумму сопротивлений измеряемого объекта, сопротивлений проводов и контактов от объекта до прибора (сам прибор тоже не идеален). В итоге, довольно часто, контактные сопротивления (в месте контакта щупа прибора с выводом измеряемого устройства) оказываются весьма заметны на фоне сопротивления измеряемого объекта.

При измерениях размеров неправильное положение чувствительных элементов прибора (например, перекос микрометра или нутромера) приводит к весьма заметной погрешности.

· Использование различных приспособлений также вносит в измерения свою погрешность, потому как приспособления изготовлены не идеально точно.

 По частоте возникновения погрешности можно разделить на два основных типа:

1.Систематические. Это те погрешности, которые возникают в любом случае, сколько бы измерений не было проведено. Основные причины данных ошибок описаны выше.

2.Случайные. Данные погрешности возникают из-за действия случайного фактора. Например, под чувствительный элемент прибора или в контакт попал посторонний предмет, измеряемый объект некорректно лег в опорах, плохой контакт щупа измерительного прибора с разъемом измеряемого объект и т. п.

При повторном измерении данная погрешность исчезает (либо заменяется другой такого же характера). Избавиться от такой погрешности можно путем проведения нескольких повторных измерений. Если при одинаковых условиях результаты отдельных измерений заметно отличаются от остальных, то это и будет результат измерения со случайной погрешностью.

Учитывать такой результат не стоит, но разобраться в причине возникновения случайной погрешности есть смысл.

 Как видно, существует множество причин, по которым показания прибора могут заметно отличаются от истинного значения измеряемой величины. На объект измерения и прибор действует великое множество различных факторов, которые в той или иной степени изменяют измеряемую величину и показания прибора. Все учесть, конечно, невозможно.

Но учет факторов, влияющих на показания прибора в заметной степени (изменение показаний прибора на величину в несколько делений и более) необходим. Поэтому, прежде чем проводить измерения, стоит оценить погрешности и затем учесть их.

Совет

Все это важно как для проведения диагностики узлов и деталей автомобиля,а так же и в ходе проведения из экспертизы.

 Специалист                            Александр (ник на форуме Sancho)

Источник: http://apriori-expert.com/node/83

Метрология. Некоторые термины и определения



Обратная связь

ПОЗНАВАТЕЛЬНОЕ

Сила воли ведет к действию, а позитивные действия формируют позитивное отношение

Как определить диапазон голоса – ваш вокал

Как цель узнает о ваших желаниях прежде, чем вы начнете действовать. Как компании прогнозируют привычки и манипулируют ими

Целительная привычка

Как самому избавиться от обидчивости

Противоречивые взгляды на качества, присущие мужчинам

Тренинг уверенности в себе

Вкуснейший “Салат из свеклы с чесноком”

Натюрморт и его изобразительные возможности

Применение, как принимать мумие? Мумие для волос, лица, при переломах, при кровотечении и т.д.

Как научиться брать на себя ответственность

Зачем нужны границы в отношениях с детьми?

Световозвращающие элементы на детской одежде

Как победить свой возраст? Восемь уникальных способов, которые помогут достичь долголетия

Как слышать голос Бога

Классификация ожирения по ИМТ (ВОЗ)

Глава 3. Завет мужчины с женщиной

Оси и плоскости тела человека – Тело человека состоит из определенных топографических частей и участков, в которых расположены органы, мышцы, сосуды, нервы и т.д.

Отёска стен и прирубка косяков – Когда на доме не достаёт окон и дверей, красивое высокое крыльцо ещё только в воображении, приходится подниматься с улицы в дом по трапу.

Дифференциальные уравнения второго порядка (модель рынка с прогнозируемыми ценами) – В простых моделях рынка спрос и предложение обычно полагают зависящими только от текущей цены на товар.

1. Измерением называют нахождение значения физической величины опытным путем с помощью специальных технических средств.

2.Измерения бывают прямые и косвенные. При прямом измерении искомое значение величины находят непосредственно из опытных данных. Косвенным называют измерение, при котором искомое значение величины находят на основании известной зависимости, между этой величиной и величинами, полученными прямыми измерениями.

3.Мера – средство измерений, предназначенное для воспроизведения физической величины заданного размера.

4. Измерительный прибор – это средство измерений, предназначенное для выработки сигнала измерительной информации в форме, доступной для непосредственного восприятия наблюдателем.

5.Шкала средства измерения – это часть отсчетного устройства, представляющего собой совокупность отметок, соответствующих ряду последовательных значений величины.

6.Отметка шкалы – знак на шкале, соответствующий некоторому значению измеряемой величины.

7.Отсчет – это число, отсчитанное по отсчетному устройству средства измерения.

8.Делением шкалы называют промежуток между двумя соседними отметками шкалы.

9.Ценой деления шкалы называют разность значений величин, соответствующих двум соседним отметкам шкалы.

10.Предел измерений – это наибольшее и наименьшее значения диапазона измерений.

11.Погрешностью измерения называют отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины.

12. Абсолютная погрешность измерения – это погрешность измерения, выраженная в единицах измеряемой величины.

13 Относительной погрешностью измерения называют отношение абсолютной погрешности измерения к истинному значению измеряемой величины.

14.Важнейшими составляющими погрешности измерения являются инструментальная, систематическая, случайная погрешности и погрешность отсчитывания.

15.Инструментальная погрешность измерения – это составляющая погрешности измерения, зависящая от погрешностей применяемых средств измерений.

16.Систематическая погрешность измерения – это составляющая погрешности измерения, остающаяся постоянной или закономерно изменяющаяся при повторных измерениях одной и той же величины. (Например, изначально стрелка прибора установлена не на нулевом делении измерительной шкалы.)

17.Случайная погрешность измерения – составляющая погрешности измерения, изменяющаяся случайным образом при повторных измерениях одной той же величины.

18.Погрешность отсчитывания – составляющая погрешности измерения, происходящая – от недостаточно точного отсчитывания показаний средства измерений.

19.Поправкой называют значение величины, одноименной с измеряемой, прибавляемое к полученному при измерении значению величины с целью исключения систематической погрешности.

20.Точность измерений – это качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значению измеряемой величины. Количественно точность измерений может быть выражена обратной величиной модуля относительной погрешности.

Описание технических средств измерения

Штангенциркуль

Штангенциркуль является более точным измерительным прибором по сравнению с метрической линейкой. Его паспортные данные – пределы измерения и инструментальная погрешность прибора – выбиты на поверхности штангенциркуля. Более высокая точность штангенциркуля обеспечивается линейным нониусом.

Штангенциркуль (рис.1.) состоит из миллиметрового масштаба М (шкалы прибора), жестко связанного со щекой АА'. Nлинейный нониус представляет собой небольшую линейку, нанесенную на подвижную щеку ВВ'. При сомкнутых щеках AA' и BB' нулевые отметки шкалы нониуса и масштабной линейки совпадают.

Для промера наружных размеров измеряемый предмет вводят между щеками AB, которые сдвигаются до соприкосновения с предметом; затем закрепляют подвижную щеку BB' зажимом C и производят отсчет. Число целых миллиметров отсчитывается непосредственно по шкале M прибора до нулевой метки нониуса. Число долей миллиметра отсчитывают по нониусу, пользуясь следующими правилами.

2) Умножаем номер метки нониуса, совпадающей с меткой шкалы прибора, на инструментальную погрешность прибора, выбитую на его поверхности. Полученное произведение дает число долей миллиметра:

2 • 0,1 мм = 0,2 мм.

Результатом измерения является сумма показаний, снятых со шкалы прибора и шкалы нониуса. В примере на рис.1. диаметр детали, измеряемой щеками АВ, равен:

D = 8 мм + 0,2 мм = 8,2 мм.

При однократном измерении погрешность измерения равна инструментальной погрешности измерения. Тогда результат измерения, учитывающий абсолютную погрешность, следует представить так:

D = (8,2 ± 0,1) мм или D = (8,2 ± 0,1) · 10–3м.

Относительная погрешность:

Стандартные приборы с линейным нониусом позволяют производить измерения с точностью от 0,1 до 0,01 мм.

Для измерения диаметров внутренних отверстий и других внутренних промерах используются щеки A'В'. Отсчет результата производится по тем же правилам, что и при измерении щеками (на рис.1. диаметр отверстия d также равен 8,2 мм).

При измерениях H – глубины отверстий в деталях применяют рейку F, которая вдвигается в отверстие до упора (на рис.1. глубина отверстия H также равна 8,2 мм).

Микрометр

Микрометр обычно представляет собой массивную металлическую скобу (см. рис. 2), на концах которой находятся друг против друга неподвижный упор А и упор B, жестко связанный с микрометрическим винтом W.

Микрометрическим винтом называют винт, шаг которого достаточно постоянен по всей длине винта. Шагом винта называют величину поступательного перемещения конца винта при повороте его на один оборот.

Для измерительных целей микрометрический винт снабжается особой головкой с делениями, называемой обычно барабаном. Барабан С, жестко связанный со стержнем B, делится на 50 делений.

Поворот на одно деление соответствует смещению стержня на 0,01 мм. С этой точностью обычно производят измерения с помощью микрометра, т.е.

инструментальная погрешность такого микрометра равна 0,01 мм.

Поступательное перемещение винта измеряется по смещению среза барабана вдоль оси D. Шаг винта равен 0,5 мм, т.е. за один полный оборот барабана винт поступательно перемещается на 0,5 мм и расстояние между упорами А и В изменяется на 0,5 мм.

Важно

Для измерения размера детали необходимо, осторожно вращая барабан с помощью головки E, зажать деталь между упорами А и В. Вращение головки Е вызывает перемещение винта, а следовательно упора В.

ВНИМАНИЕ !!! Результаты измерения зависят от того, с какой силой сжимается измеряемый объект микрометром. Винт с малым шагом превращает небольшое усилие руки, поворачивающей барабан микрометра, в большие силы, которые действуют на предмет и деформируют его.

Чтобы уменьшить ошибку, связанную со слишком сильным (и неодинаковым в разных опытах) сжатием измеряемых предметов, рукоятка микрометра снабжена специальной головкой Е (трещоткой).

Это устройство позволяет создавать при измерениях небольшое и постоянное в разных опытах давление на измеряемый предмет.

Осторожно вращайте микрометрический винт только за головку Е (трещотки). Иначе вы можете “сорвать” резьбу и испортить прибор.

После того, как деталь будет зажата между упорами А и В, производят отсчет ее размера. Число целых миллиметров измеряется по шкале D до среза барабана винта, а доли миллиметра отсчитываются по шкале барабана С до продольной метки, пересекающей шкалу D.

Прочитайте показание микрометра на рис. 2:

(8 + 0,5 + 0,29) мм = 8,79 мм.

Расстояние между упорами А и В:

d = (8,79 ± 0,01) мм.

Источник: https://megapredmet.ru/1-59967.html

Микрометр гладкий, простой и электронный – какова точность замеров? + видео

Гладкий микрометр относится к измерительным устройствам, позволяющим выполнять замеры наружных линейных размеров деталей. Основной областью использования этих приборов является машиностроение.

Какие бывают микрометры и как устроен гладкий вариант?

Существуют различные типы микрометров, отличающиеся своим назначением. Они обеспечивают точность измерений, соответствующую 1 и 2 классу. По предназначению принято выделять следующие типы измерительных инструментов (по ГОСТ 6507-90):

  • МК – для измерения наружных размеров;
  • МЛ – для измерения толщины листов;
  • МТ – для измерения толщины стенок трубного проката;
  • МЗ – для измерения размеров зубчатых колес;
  • МГ – головки, предназначенные для измерения перемещений;
  • МП – для измерения толщины проволоки.

Гладкий микрометр, устройство которого включает в себя скобообразный корпус и винтовую пару, обеспечивает высокую точность замеров. Конструкция преобразующей винтовой пары состоит из микрометрического винта и гайки (микропары), закрепленной внутри стебля. Стебель и пятка запаиваются в корпус прибора. К микровинту колпачком с трещоткой присоединяется барабан.

При проведении измерений деталь охватывается поверхностями микровинта и пятки. Приближение микровинта к пятке осуществляется путем вращения трещотки по часовой стрелке.

После того, как микровинт принял необходимое положение, он стопорится. Трещотка также обеспечивает ограничение измерительного усилия.

В случае излишне плотного соприкосновения поверхностей она начинает издавать легкий треск, свидетельствующий о том, что вращение микровинта необходимо прекратить.

Основные требования, которым должен соответствовать гладкий микрометр (ГОСТ 6507-90):

  • Диапазон измерительного усилия не менее 5Н и не более 10Н, колебание усилия – не более 2Н.
  • Допускаемая погрешность измерений не должна превышать определенные стандартами параметры.
  • Измерительная поверхность изготавливается из твердых сплавов (ГОСТ 3882), не должна иметь пор более 120 мкм, пористости более 0,4 % (ГОСТ 9391).
  • Соответствие измерительного усилия заданным параметрам регулируется трещоткой или аналогичным устройством.
  • Закрепление микрометрического винта должно выполняться при помощи стопора, после фиксации стопорящим устройством винт не должен вращаться.
  • Для защиты наружных поверхностей на них должно наноситься антикоррозийное покрытие (в соответствие с ГОСТ 9.303 или ГОСТ 9.032).
  • Приборы с пределом измерений выше 50 мм должны иметь теплоизолированный корпус.
  • Микрометры с верхним пределом более 300 мм оснащаются сменной пяткой.

По каким принципам должны выполняться замеры?

В основе принципа действия этого измерительного прибора лежит осевое перемещение винта во время его вращения в гайке. Гладкие микрометры производятся в двух исполнениях – с круговой шкалой и нониусом, и цифровые. Для установки прибора на «ноль» применяются эталонные меры, входящие в комплект поставки.

Микропара является преобразующим устройством. Показания считываются с помощью круговой шкалы. В электронных устройствах данные выводятся на дисплей в цифровом виде. Замеряемая деталь устанавливается между измерительными поверхностями прибора. Регулирование измерительного усилия осуществляется с помощью трещотки.

Отсчетный узел включает в себя две шкалы:

  • Первая – на стебле, где  цена деления 0,5 или 1 миллиметр, а параметр зависит от шага резьбы микропары.
  • Вторая – круговая, расположенная на барабане прибора. Она включает в себя 50 делений. Цена одного деления круговой шкалы – 10 мкм. Вращение барабана на одно деление обозначает, что микровинт выполнил осевое перемещение на 10 мкм. Цена деления может также соответствовать 1, 2, 5 мкм, в зависимости от конкретного вида микрометра.

Как правильно пользоваться гладким микрометром?

Замеры гладким микрометром выполняются в соответствии с правилами. Измеряемая деталь и поверхности устройства обязательно протираются. Перед началом замеров проверяется плавность хода винта, инструмент выставляется на «ноль».

Для этого измерительные поверхности выставляются с помощью установочной меры, после чего микровинт стопорится. Далее нулевой штрих круговой шкалы на барабане совмещается с продольным штрихом линейной шкалы, размещенной на стебле.

Деталь размещается между пяткой и торцевой частью микровинта, после чего барабан устанавливается в необходимое положение трещоткой. О необходимости прекращения вращения барабана свидетельствуют три щелчка, издаваемые трещоткой. Определение размера осуществляется по всем шкалам.

Совет

Сначала считываются данные с основной и дополнительной шкалы на стебле, сдвинутых по отношению друг к другу на 0,5 мм. В первую очередь считываются целые миллиметры на нижней шкале, так же, как при использовании обычной измерительной линейки.

На этом сходство выполнения замеров заканчивается.

Следующий шаг – уточнение полученного результата с помощью данных верхней шкалы. По ней мы смотрим, находится ли риска правее, чем риска нижней шкалы.

В том случае, если она будет просматриваться, к полученным данным прибавляется 0,5 мм. Если риска не видна, учитываются только показания нижней шкалы стебля.

Показания с круговой шкалы на барабане считываются относительно прямой линии, расположенной вдоль стебля между шкалами.

Рассмотрим снятие показаний микрометра на конкретном примере. Допустим, размер замеряемой детали по нижней шкале составил 15 мм, риска на верхней шкале не просматривается, по шкале барабана замер составил 0,26 мм.

Окончательный результат замеров рассчитывается следующим образом: 11 мм + 0 мм + 0,26 мм = 11,26 мм.

Если бы риска на верхней шкале просматривалась, замеры рассчитывались бы немного иначе: 15 мм + 0,5 мм + 0, 26 мм = 11,76 мм.

В чем преимущества электронных микрометров?

Электронные микрометры обеспечивают большую точность измерений, практически исключая влияние человеческого фактора на полученные результаты. Они существенно проще в использовании, но отличаются от ручных приборов более высокой стоимостью. Основными преимуществами цифровых устройств являются:

  • простота выставления прибора на «ноль» путем простого нажатия кнопки;
  • возможность переключения между метрической и дюймовой системами;
  • высокая точность полученных измерений, незначительная погрешность замеров;
  • возможность выполнения относительных измерений, при которых ноль выставляется в любой необходимой точке диапазона;
  • наличие дополнительных функций, не доступных при использовании механических приборов, например, функция удержания результатов.

Более современные электронные модели имеют возможность подключения к ПК, передачи полученных данных для дальнейшей обработки на компьютер.

Конструкция электронных устройств также включает в себя микрометрическую пару, но в отличие от механического инструмента на стебле и барабане отсутствуют измерительные шкалы.

Все полученные в ходе проведения замеров результаты выводятся на жидкокристаллический дисплей. На дисплей выводятся не только цифровые результаты, но и используемая система отсчета, единицы измерения.

Источник: https://remoskop.ru/mikrometr-gladkij-gost-ustrojstvo.html

Микрометры

Микрометры с ценой деления 0,01 и 0,001 мм должны изготовляться в соответствии с ГОСТ 6507-90.

Микрометры должны быть изготовлены следующих типов:

МК гладкие для измерения наружных размеров изделий (рис.1);
МЛ листовые с циферблатом для измерения толщины листов и лент (рис.2);
МТ трубные для измерения толщины стенок труб (рис.3);
МЗ зубомерные для измерения длины общей нормали зубчатых колес с модулем от 1 мм (рис.4);
МГ микрометрические головки для измерения перемещения (рис.5);
МП микрометры для измерения толщины проволоки (рис.6).

Примечание — Наименьший внутренний диаметр труб, измеряемых микрометром типа МТ, должен быть 8 или 12 мм.

Рис.1. Микрометр типа МК.1 – скоба; 2 – пятка; 3 – микрометрический винт; 4 – стопор; 5 – стебель; 6 – барабан; 7 – трещотка (фрикцион).
Читайте также:  Перфораторы, их характеристики и сравнение разных моделей
Рис.2. Микрометр типа МЛ.1 – скоба; 2 – пятка; 3 – микрометрический винт; 4 – стопор; 5 – стебель; 6 – барабан; 7 – трещотка (фрикцион); 8 – циферблат; 9 – стрелка.
Рис.3. Микрометр типа МТ.1 – скоба; 2 – пятка; 3 – микрометрический винт; 4 – стопор; 5 – стебель; 6 – барабан; 7 – трещотка (фрикцион).
Рис.4. Микрометр типа МЗ.1 – скоба; 2 – пятка; 3 – измерительная губка; 4 – микрометрический винт; 5 – стопор; 6 – стебель; 7 – барабан; 8 – трещотка (фрикцион).
Рис.5. Микрометр типа МГ.1 – микрометрический винт; 2 – стебель; 3 – барабан; 4 – трещотка (фрикцион).
Рис.6. Микрометр типа МП.1 – корпус; 2 – микрометрический винт; 3 – стебель; 4 – барабан; 5 – трещотка (фрикцион).

Микрометры следует изготовлять:

  • с ценой деления 0,01 мм – при отсчете показаний по шкалам стебля и барабана (рис.1–6);
  • со значением отсчета по нониусу 0,001 мм – при отсчете показаний по шкалам стебля и барабана с нониусом (рис.7 и 8);
  • с шагом дискретности 0,001 мм – при отсчете показаний по электронному цифровому отсчетному устройству и шкалам стебля и барабана (рис.9).
Рис.7. Микрометр при отсчете показаний по шкале стебля.1 – стебель; 2 – нониус, 3 – барабан; 4 – цифровое отсчетное устройство.
Рис.8. Микрометр при отсчете показаний по шкале барабана.1 – стебель; 2 – нониус, 3 – барабан.
Рис.9. Микрометр при отсчете показаний по электронному цифровому отсчетному устройству и шкалам стебля и барабана.1 – стебель; 2 – барабан; 3 – электронное цифровое отсчетное устройство.

Примечание — Рис.1–9 не определяют конструкции микрометров.

Основные параметры и размеры

Основные параметры, размеры и классы точности микрометров должны соответствовать установленным в таблице 1.

Тип микрометраДиапазон измерений микрометра с отсчетом показанийШаг микрометрического винтаИзмерительное перемещение микровинтапо шкалам стебля и барабана классов точностипо шкалам стебля и барабана с нониусомпо электронному цифровому устройству классов точности1212
МК 0–25; 25–50; 50–75; 75–100 0,5 25
100–125; 125–150;150–175; 175–200;200–225; 225–250;250–275; 275–300
300–400;400–500;500–600
МЛ 0–5 1,0 5
0–10 10
0–25 25
МТ 0–25 0,5 25
МЗ 0–25; 25–50; 50–75; 75–100
МГ 0–15 15
0–25 25
0–50 50
МП 0–10 10

Диаметр гладкой части микрометрического винта должен быть 6h9, 6,5h9 или 8h9.

На концах микрометрического винта и пятки на длине до 4 мм допускается уменьшение диаметра, но не более чем на 0,1 мм.

Электрическое питание микрометров с электронным цифровым отсчетным устройством должно быть от встроенного источника питания.

Электрическое питание микрометров, имеющих вывод результатов измерений на внешние устройства, – от встроенного источника питания и (или) от сети общего назначения через блок питания.

Примеры условного обозначения

Пример условного обозначения гладкого микрометра с диапазоном измерения 25–50 мм 1-го класса точности:

Микрометр МК50–1 ГОСТ 6507-90

Пример условного обозначения микрометрической головки с нониусом с диапазоном измерения 0–25 мм:

Микрометр МГ Н25 ГОСТ 6507-90

Пример условного обозначения гладкого микрометра с электронным цифровым отсчетным устройством с диапазоном измерения 50–75 мм:

Микрометр МК Ц75 ГОСТ 6507-90

Технические требования

Измерительное усилие для микрометров типов МЛ, МТ и МЗ должно быть не менее 3 и не более 7H, а для микрометров остальных типов – не менее 5 и не более 10H.

Колебание измерительного усилия для микрометров всех типов не должно превышать 2H.

Предел допускаемой погрешности микрометра в любой точке диапазона измерений при нормируемом измерительном усилии и температуре, не превышающей значений, установленных в таблице 2, а также допускаемое изменение показаний микрометра от изгиба скобы при усилии 10H, направленном по оси винта, должны соответствовать установленным в таблице 3.

Верхний предел измерений микрометра,ммДопускаемое отклонение температуры от 20 °С,°С
До 150 ± 4
Св. 150 до 500 ± 3
Св. 500 до 600 ± 2

Для микрометров, имеющих плоские измерительные поверхности (типы МК и МЗ), допуск параллельности измерительных поверхностей должен соответствовать установленному в таблице 4.

На расстоянии до 0,5 мм от краев измерительных поверхностей допускаются завалы.

Допуск плоскостности плоских измерительных поверхностей микрометра должен соответствовать установленному в таблице 5.

Тип микрометраВерхний предел измерений микрометра, ммПредел допускаемой погрешности микрометра с отсчетом показанийДопускаемое изменение показаний микрометра от изгиба скобы при усилии 10Hпо шкалам стебля и барабана классов точностипо шкалам стебля и барабана с нониусомпо электронному цифровому устройству классов точности1212мкм
МК 25 ± 2,0 ± 4,0 ± 2,0 ± 2,0 ± 4,0 2,0
50 ± 2,5
75 ± 3,0 3,0
100 ± 3,0
125; 150 ± 3,0 ± 5,0 4,0
175; 200 5,0
225; 250;275; 300 ± 4,0 ± 6,0 ± 4,0 6,0
400 ± 5,0 ± 8,0 8,0
500 10,0
600 ± 6,0 ± 10,0 12,0
МЛ 5; 10; 25 ± 4,0 ± 2,0 ± 2,0 ± 4,0 2,0
МТ 25 ± 2,0
МЗ 25 ± 4,0 ± 5,0 ± 3,0 ± 5,0
50 ± 3,0
75 3,0
100
МГ 15; 25 ± 1,5 ± 3,0 ± 2,0 ± 2,0 ± 3,0
50 4,0
МП 10 ± 2,0 ± 2,0 ± 2,0 ± 4,0 2,0

Примечания:

1. Погрешность микрометров типов МК, МЛ, МТ и МП определяют по мерам с плоскими измерительными поверхностями.

2. Погрешность микрометра типа МЗ определяют по мерам с цилиндрическими измерительными поверхностями, установленными на расстоянии 2–3 мм от края измерительных поверхностей микрометра.

Тип микрометраВерхний предел измерений микрометра, ммДопуск параллельности плоских измерительных поверхностей микрометра, мкм, классов точности12
МК 25 1,5 2,0
50 2,0
75; 100 3,0 3,0
125; 150; 175; 200 4,0
225; 250 4,0 6,0
275; 300; 400 5,0 8,0
500 7,0 10,0
600 12,0
МЗ 25; 50 2,0 2,0
75; 100 3,0 3,0
Тип микрометраДопуск плоскостности измерительных поверхностей микрометра, мкм, классов точности12
МК, МЛ, МТ, МГ, МП 0,6 0,9
МЗ 0,9

Примечание — Для микрометров с нониусом допуски параллельности и плоскостности измерительных поверхностей должны соответствовать нормам класса точности 1.

Микрометр и микрометрическая головка с электронным цифровым отсчетным устройством должны обеспечивать:

  1. выдачу цифровой информации в прямом коде (с указанием знака и абсолютного значения);
  2. установку начала отсчета в абсолютной системе координат;
  3. запоминание результата измерения;
  4. гашение памяти с восстановлением текущего результата измерения.

Измерительные поверхности микрометров типов МК, МЛ, МТ, МГ и МП должны быть оснащены твердым сплавом по ГОСТ 3882.

Измерительные поверхности микрометра типа МЗ, а по требованию потребителя и микрометра типа МТ изготовляют закаленными. Твердость закаленных измерительных поверхностей из высоколегированной стали должна быть не ниже 51 HRCЭ, из углеродистой качественной конструкционной и инструментальной высококачественной сталей – не ниже 61 HRCЭ.

На измерительных поверхностях микрометра, оснащенного твердым сплавом, не допускается наличие пор более 120 мкм по ширине. Степень пористости не должна быть выше 0,4 % по ГОСТ 9391.

Обратите внимание

Параметр шероховатости измерительных поверхностей микрометра – Ra ≤ 0,08 мкм по ГОСТ 2789.

Микрометр должен иметь трещотку (фрикцион) или другое устройство, обеспечивающее измерительное усилие в заданных пределах.

Микрометр должен иметь стопорное устройство для закрепления микрометрического винта.

Микрометрический винт, закрепленный стопорным устройством, не должен вращаться после приложения наибольшего момента, передаваемого устройством, обеспечивающим измерительное усилие, а у микрометров типа МК при этом перекос плоской измерительной поверхности не должен увеличивать отклонение от параллельности плоских измерительных поверхностей сверх установленных более чем на 1 мкм – для микрометров с верхним пределом измерений до 100 мм и 2 мкм – для микрометров с верхним пределом измерений более 100 мм.

Примечание — Микрометр с электронным цифровым отсчетным устройством, а также микрометры типов МГ и МП допускается изготовлять без стопорного устройства.

Конструкция микрометра должна обеспечивать возможность установки его в исходное положение при соприкосновении измерительных поверхностей между собой или с установочной мерой и компенсацию износа микрометрической резьбы винта и гайки, при этом начальный штрих стебля должен быть виден целиком, но расстояние от торца конической части барабана до ближайшего края штриха не должно превышать 0,15 мм.

Длина деления шкалы барабана должна быть не менее 0,8 мм.

Ширина штрихов шкал и продольного штриха на стебле должна быть от 0,08 до 0,2 мм, при этом разность в ширине штриха барабана и продольного штриха на стебле, а также разность в ширине штрихов шкал барабана и нониуса не должна быть более 0,03 мм.

Допускается ширина всех штрихов не более 0,25 мм, если длина деления шкалы барабана более 1 мм, при этом разность в ширине штриха барабана и продольного штриха на стебле не должна быть более 0,05 мм.

Поверхности, на которых нанесены штрихи и цифры, не должны быть блестящими.

У микрометра с электронным цифровым отсчетным устройством высота цифр на отсчетном устройстве должна быть не менее 4 мм.

Расстояние от поверхности стебля до измерительной кромки барабана у продольного штриха стебля, кроме микрометра с нониусом, должно быть не более 0,45 мм (рис.10).

Рис.10. Расстояние от поверхности стебля до измерительнойкромки барабана.1 – поверхность стебля; 2 – измерительная кромка; 3 – барабан

Угол α/2, образующий коническую часть барабана, на которую наносится шкала, должен быть не более 20°. Конструкция микрометра должна обеспечивать гарантированный зазор между барабаном и стеблем.

Наружные поверхности микрометра, за исключением пятки, микрометрического винта, измерительной губки, должны иметь антикоррозионное покрытие по ГОСТ 9.303 и ГОСТ 9.032.

Наружные поверхности скоб микрометров типов МК и МЗ с верхним пределом измерения более 50 мм должны быть теплоизолированы.

Требования к микрометру типа МК

Важно

Микрометр типа МК с верхним пределом измерений более 300 мм должен иметь передвижную или сменную пятку, обеспечивающую возможность измерения любого размера в диапазоне измерений данного микрометра. Вылет скобы микрометра с верхним пределом измерения до 300 мм должен быть не менее B/2+4, а свыше 300 мм – не менее B/2+1б, где B – верхний предел измерения.

Крепление передвижной или сменной пятки должно обеспечивать неизменность положения пятки при измерениях.

Измерительные поверхности установочных мер длиной до 300 мм должны быть плоскими, а более 300 мм – сферическими.

Наружные поверхности установочных мер, за исключением измерительных поверхностей, должны иметь антикоррозионное покрытие по ГОСТ 9.303 и ГОСТ 9.032.

Читайте также:  Как выполняется нарезание резьбы метчиками и плашками?

Допускаемое отклонение длины установочных мер от номинального размера и суммарный допуск плоскостности и параллельности их измерительных поверхностей должны соответствовать установленным в таблице 6.

Параметр шероховатости измерительных поверхностей установочных мер – Ra ≤ 0,08 мкм по ГОСТ 2789.

Номинальный размер установочных мер, ммДопускаемое отклонение длины установочных мер от номинального размера микрометров класса точности, мкмСуммарный допуск плоскостности и параллельности измерительных поверхностей установочных мер, мкм12
25; 50; 75 ± 1,0 ± 1,5 0,5
100; 125 ± 1,2 ± 2,0 0,75
150; 175 1,0
200; 225; 250; 275 ± 1,5 1,5
325; 375; 425; 475 ± 2,0 ± 3,5
525; 575 ± 4,0

Примечание — Для микрометров с нониусом допускаемое отклонение установочных мер от номинального размера должно соответствовать нормам для микрометров класса точности 1.

Установочные меры должны изготовляться с закаленными измерительными поверхностями. Твердость измерительных поверхностей установочных мер должна быть не ниже 59 HRCЭ.

Требования к микрометру типа МЛ

Микрометр типа МЛ с отсчетом показаний по шкале стебля и циферблата изготовляют с неподвижным циферблатом и вращающейся при перемещении барабана стрелкой.

Вылет скобы микрометра должен быть не менее:

  • 20 мм – у микрометров с верхним пределом измерения 5 мм;
  • 40 мм – у микрометров с верхним пределом измерения 10 мм;
  • 80 мм – у микрометров с верхним пределом измерения 25 мм.

Измерительная поверхность микрометрического винта микрометра должна быть плоской, а измерительная поверхность пятки – сферической.

Допускается изготовление микрометра с диапазоном измерения 0–25 мм со сферической измерительной поверхностью микровинта.

Требования к шкале циферблата и стрелке:

  1. расстояние между осями двух соседних штрихов шкалы должно быть не менее 1,25 мм;
  2. ширина штрихов шкалы – (0,35 ± 0,05) мм; разность в ширине штрихов – не более 0,05 мм;
  3. ширина конца стрелки – (0,25 ± 0,05) мм;
  4. перекрытие концом стрелки шкалы циферблата должно быть не менее 1/4 и не более 3/4 длины коротких штрихов;
  5. зазор между концом стрелки и циферблатом – не более 0,7 мм.

Требования к микрометру типа МТ

Измерительная поверхность микрометрического винта микрометра типа МТ должна быть плоской, а измерительная поверхность пятки – сферической.

Вылет скобы должен быть не менее 17 мм.

Требования к микрометру типа МЗ

Номинальный диаметр измерительных поверхностей пятки и измерительной губки микрометра типа МЗ должен быть не менее 24 мм. Вылет скобы должен быть не менее 30 мм.

Допускается изготовление пятки со срезанной измерительной поверхностью.

Установочные меры – плоскопараллельные концевые меры длины класса точности 3 по ГОСТ 9038.

  • ГОСТ 6507-90 Микрометры. Технические условия

Источник: http://weldworld.ru/theory/metrologiya/instrument/mikrometry.html

Погрешность микрометра – госты

Оглавление: Устройства со штриховой плоскостью Цифровые изделия: нюансы Микрометричный глубиномер Подведение итогов Это измерительное устройство предназначено для правильного измерения, исходя из этого нужно знать погрешность микрометра. Он придуман ученым Лораном Палмером в десятнадцатом веке, именовался сперва круговым штангенциркулем с нониусом.

Им заинтересовались американцы, заметив на Парижской выставке, затем начались его продвижение и производство.Сейчас это простой, практичный и популярный инструмент для замеров диаметра снаружи подробности, ее толщины, ширины. Конструкция несложна.

Прибор скоро измеряет с высокой точностью.

Устройство мкрометра с цифровой индикацией. Незаменим для производственного цеха, в линейных замерах.

Совет

Известен каждому станочнику, слесарю, конструктору. Разнообразен по собственной конструкции. Универсальный диапазон поверхностей, измеряемых им, весьма широк.

На выпуске МК специализируются узнаваемые компании: швейцарская Tesa, японская Mitutoyo, германская CarlMahr, отечественные ЧИЗ и КРИН. К китайским относятся с опаской.

Уровень качества их высокое, они имеют шлифовальный вид, отсутствие зазоров прилегания рабочих частей, исполняются из очень прочных, жёстких металлов. Это снабжает продвижение болта, не деформируя торцевую плоскость. Он полностью антикоррозийный, износоустойчивый.

Инструмент выполняет правило Аббе, повышающее точность. Имеется два типы МК: механические, имеют штриховую плоскость, нониус; цифровые либо электронные. Они с аналоговыми либо цифровыми индикациями. Устройства со штриховой плоскостью Допустимые значения микрометра.

Главные части — винтовые, микрометрические подробности. Перемещаемая поверхность для измерения (торец винта) соединена с барабаном для отсчета. Его оборот равняется шагу резьбы болта. Стандартным считается ход в 0,5 мм, барабанный элемент имеет 50, 100 штрихов.

Цена отсчетного штриха — 0,01 мм, 0,05 мм. Чем правильнее резьбовой элемент (изготавливают с большой точностью), тем лучше трудится прибор.

Микрометрический элемент есть отдельной измерительной подробностью — головкой. Она имеется в МК различных типов и устройств: нутромерных, глубиномерных, стационарных конструкций. Это основной измерительный узел.

В нем болт двигается с барабанным элементом довольно твердо фиксируемой планки с закруткой. Узел чаще оборудован двумя шкалами: круговая (под дробные) и линейная вида (для счета полных вращений болта).

Обратите внимание

Линейная плоскость со штрихами имеется снаружи на стебле. Цена шкаловой черты равняется шагу болта, если он 0.5 мм, то наносят два шкаловых участка со штрихом в 1 мм, они подвинуты совместно на 0,5 мм.

Диапазон винта определяет длину шкалы (в большинстве случаев это 25 мм). Круговая шкала имеется на скосе барабанного элемента, его торец — указатель для линейной плоскости.

Для круговой плоскости указатель — продольная черта на линейной. Устройство микрометра. Барабан имеет диаметр под деление в 1 мм. Под дробные размерная сетка по кругу время от времени применяет нониус такой же, как и в штангенциркуле с отсчетом без параллакса.

Нониус имеет размер черты 0,001 мм, его использование целесообразно для считываемых долей сетки, в то время, когда она ниже погрешности хода. Стабилизирует упрочнения при измерении особая конструкция микрометра (барабанная трещотка, фрикцион).

Конструкция имеет устройство, стопорящее болт. Плоскости для замеров — параллельные торцевые плоскости на микрометрическом болте с пяткой (она наоборот головки), стандартная их ширина — 8 мм.

Имеется устройства с 100 мм размером, а диаметр рабочих плоскостей делают меньшим (6,5 мм). Устройства с границей снизу от 25 мм имеют установочную меру. В большинстве цена штриха — 0,01, 0,05 мм, нониус — 0,001 мм.

Под диаметры больше 500 мм имеется тип микрометра со скобами из трубчатых подробностей, изготовленных методом сваривания. Их снабжают теплоизоляцией. Скобы имеется с границей замеров в 100 мм, они снабжены сменными финишами.

Протяженность может приращиваться на 25 мм, границы их замеров — до 1500 мм. Погрешность для них вычисляют формулой: U = ±(6 + L/75) мкм, где L-большая граница замеров в миллиметрах.

Возвратиться к оглавлению Цифровые изделия: нюансы Микрометр (а) и примеры расчета по его шкале (б, в, г). Счет по штриховочным шкалам микрометра иногда неудобен.

В случае если зрение плохое либо освещение несильное, эту проблему решают электронные МК. Они мало разнятся от механических, плоскости со штрихами заменены инкрементными емкостями, индуктивными элементами преобразования, электронным блоком с цифровым табло.

Важно

Преобразователь — это две дисковые пластины с проводами. Один диск двигается с болтом, второй — закреплен жестко, держится шпонкой. Они двигаются с болтом на целый его размер.

Скоба микрометров имеет процессорный узел, табло с показателями 0,01 либо 0,001 мм, функцией установки нуля, имеется кроме этого и возможности подключения к внешним счётным устройствам. Прибор имеет питание от батареи со сроком работы в полтора года.

Электромикрометры имеют границу замеров до 300 мм. Делают большое количество различных модификаций, в них параметры смогут различаться. Так, имеется со сферическими плоскостями под замеры трубчатых элементов, с дисками — для замеров мягких предметов.

Возвратиться к оглавлению Микрометричный глубиномер Данный прибор складывается из базисной базы, в ней зафиксирован микроболт с измерительными границами в 25 мм, кроме этого имеется заменяемые измерительные вставки разной длины. Предельный показатель замеров — 300 мм.

Такие устройства так же, как МК, являются механическими, цифровыми устройствами. Неточность замеров с минимальной вставкой — 5 мм.

Погрешность включает в себя: Неточность измерительного узла. Неточности плоскостности, параллельности винта с пяткой. Они появляются при поворотных углах, стопорении. Таковой вид неточности бывает разнообразным в разнообразных формах (круглых, плоских).

Кроме этого имеется неточности объектов при упрочнении на протяжении замера. Изменение скобы благодаря упрочнения. Неправильность мер установки. Неточность благодаря действия температуры, она характерна для громадных устройств.

В электронных устройствах может появиться неисправность электродеталей. Погрешность допускается для головки, в случае если она выступает отдельным устройством, в пределах установленных ГОСТом 6507-90.

Совет

Имеется особые совокупности с границами погрешностей для устройств, Они имеют показатели, зависящие от границ замеров. Сетка неточностей показывает на допускаемую неточность G прибора в пункте границ замеров.

Эти граничные показатели складываются из неточности микрометрического узла, неточности от деформации скоб прибора, от бугристости, непараллельности замеряемых плоскостей. http://youtu.

be/p8lpJDR0g-8 Калибрование, настройку (поверку) микрометра делают, применяя показатели концевых мер в нескольких пунктах границ замеров, соответственно, ISO 3611:2010, DIN 863, ГОСТ 6207-90.

Они берутся, дабы определить значение G, другими словами предельную неточность устройства во всех пунктах диапазона замеров.

Вот стандартные, желательные параметры под концевые меры замеров, под настройку устройства: 3,1; 6,5; 9,7; 12,5; 15,8; 19,0; 21,9; 25 мм.

Возвратиться к оглавлению Подведение итогов Проверяются неточности плоскостности-параллельности торца болта с пяткой при помощи трех, четырех плоскопараллельных оптических пластинок из стекла, вертикально калиброванных в 1/4 либо 1/3 хода микроболта (0,5 мм).

Так, проверятся 3 либо 4 места с полным его поворотом. Дабы осуществить поверку микрометра, плоскость фиксируют между винтовым торцом и пяткой.

Сдвигая ее между измеряемыми плоскостями, определяют предельное число интерференционных колец на одной таковой плоскости. К числовому результату додают количество колец второй измерительной плоскости.

Обратите внимание

В случае если световая волна имеет 640 Нм, то ширина одной полосы будет около 0, 32 мкм. Рекомендуется применять под поверку калибрование сертифицированные меры.

Нужно учесть, что МК имеют хорошую прослеживаемость при поверке погрешности либо калибровке по сертифицированным мерам. http://youtu.be/y6DxYP6RG2E МК — это достаточно универсальный прибор. Его производят с усовершенствованными видами конструкций рабочих элементов, благодаря которым возможно замерять подробности разных нестандартных размеров, к примеру, зубчатые поверхности.

3-2 Измерения микрометром (Measurements with a micrometer)

Вы прочитали статью, но не прочитали журнал…

Источник: http://stonemoscow.ru/pogreshnost-mikrometra-gosty/

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector